Nové stáčení a balení nijak nemění tradiční obsah Becherovky

Jan Becher – Karlovarská Becherovka

Pokud se zeptáme lidí, co prvního se jim vybaví, když se řekne Karlovy Vary, nemálo odvětí, že Becherovka. Podívali jsme se do výroby v okrajové části západočeské metropole, odkud se hořký bylinný likér vyváží do čtyřiceti zemí světa včetně Kanady, USA či Izraele. Naším průvodem byl ředitel závodu a člen představenstva Tomáš Bryzgal.

Přinášíme vám článek z časopisu Svět balení 118 (leden–březen 2023). Je to ochutnávka originálního obsahu, který najdete každé čtvrtletí v tištěném „obalu“. Nechodí vám časopis? Registrujte se k odběru a nezmeškejte žádné vydání. Pro výrobce baleného zboží je zasílání zdarma.

Samotnou likérku není třeba příliš představovat. Karlovarská Becherovka má za sebou více než dvousetletou historii, kdy na počátku – jak to u podobných likérů bývá – byly žaludeční kapky. Josef Becher je začal prodávat v roce 1807 v obchodu U Tří skřivanů. Od té doby se přísně střežený recept přenáší z generace na generaci a přežil náročné dvacáté století s mnoha zvraty a změnami majitelů. V současnosti Becherovku vyrábí společnost Jan Becher – Karlovarská Becherovka, která náleží do nápojářského koncernu Pernod Ricard.

Likérka se nachází v karlovarské městské části Bohatice, jsou zde výroba, stáčírna i logistické zázemí. Vše na poměrně sevřené ploše, což mimo jiné znamená, že výroba probíhá v hale stavebně oddělené od budovy stáčírny, paletizace a logistiky, která je vzdálena dvacet délkových a téměř deset výškových metrů.

Murál i přísná bezpečnost

Prohlídku jsme začali právě ve spodní části areálu, kde si lze ještě venku povšimnout murálu (nástěnné malby) přibližující klíčové osobnosti spjaté s historií Becherovky, ale také objemné havarijní jímky. V případě, že by v likérce došlo k nehodě, automaticky se zavře kanalizace a např. uniklý líh končí právě ve venkovní jímce. Zamezí se nejen poničení technologie městské čistírny odpadních vod, ale i potenciálnímu výbuchu v kanalizační síti. Pokud jsme u bezpečnosti, stojí za zmínku další opatření. V blízkosti havarijní jímky se nachází stáčecí místo pro líh. Na zastřešenou betonovou plochu najede autocisterna, která se připojuje na přečerpávací aparaturu. I zde jsou bezpečnostní technologie včetně hasicích tzv. suchých sprinklerů, které jsou ve venkovní části prázdné (spouští se na základě detekce – úniku lihu nebo požáru), aby se předešlo zamrzání. V Becherovce používají 96% líh, tedy velmi hořlavou a výbušnou kapalinu. Celý spodní provoz je při podlaze osazen senzory, které měří koncentrace lihových par. Za pozornost stojí také místnost, kde dochází k zahřívání lihu. Zde se nejen měří koncentrace lihových par, ale zvláštností je i to, že tři stěny, podlaha a strop jsou konstruovány ze železobetonu, který by měl odolat výbuchu. Stěnu, která směřuje do exteriéru, tvoří sendvičový panel přichycený speciálnímu vruty. Toto řešení certifikované FM Global zajišťuje, že případný výbuch by uvolnil právě tuto stěnu a „vystřelil“ ji do volného prostranství za halou.

Zajímavá je celá výroba Becherovky, která zahrnuje několik výrobních kroků. Produkční zařízení bylo modernizováno v letech 2009 a 2010, kdy převážnou část technologií dodaly Pacovské strojírny. Klíčovou položku výrobního procesu představuje přísně střežená receptura a směs dvaceti druhů bylin a koření (známy jsou čtyři: řebříček, skořice, hřebíček a pomerančová kůra), které se vkládají do homogenizátoru. Byliny přicházejí většinou v papírových pytlích, koření zpravidla potřebuje plastové pytle pro udržení aroma. Na jednu výrobní várku je obvykle třeba 1,4 tuny bylin a koření, které se postupně vkládají do homogenizátoru. Následuje proces digerace (extrakce až při 50–60 °C), kdy v digeračním kotli za přítomnosti čistého lihu z cukrové řepy vzniká po pěti dnech tzv. digerát, 95% extrakt. Digerát se míchá s velmi měkkou a pH neutrální vodou, přidává se vinný destilát, koncentrovaný olej z pomerančové kůry a cukerný sirup (cukr přichází v 600kg big bagu). Po přimíchání vody vzniká koncentrát, který se nechá ležet v přibližně dvacítce nerezových cylondro-kónických tancích o jednotkovém objemu 50 000 l (zajímavostí je, že ve výrobě mají také dva plně funkční dřevěné tanky z původní výroby v centru města). Následně se odebere část koncentrátu a po smíchání s vodou a cukrem vzniká takřka finální Becherovka. Někteří konzumenti ji znají jako Nefiltrovanou Becherovku, nabízí se od roku 2018 a prodeje dosahují 5–10 %. Většina Becherovky je však filtrovaná. K tomu se používá bentonit, jenž v nápoji nabobtná a vlivem elektrostatického náboje nachytá malé částečky. Díky tomu trvá sedimentace v tanku asi týden, bez bentonitu by to byly až dva měsíce. Na dně zůstávají kaly a Becherovka se odčerpává nad sedimentem. Následuje ještě filtrace přes celulózové desky a pak je vše připraveno ke stáčení.

Nezaměnitelnost obalu

Ikonické alkoholové produkty definuje v očích veřejnosti jejich obal, tedy sklo, etikety, grafické provedení. V tomto směru má Becherovka na co navazovat. Oválný či plochý tvar lahve má Becherovka od roku 1866. Při příležitosti výstavby nové továrny požádal tehdy Jan Becher svého švagra, Karla Laubeho, o návrh nové lahve. A právě tehdy získal obal pro Becherovku svůj charakteristický tvar, od roku 1907 jsou pak lahve odlévány ze zeleného skla.

V současnosti likérka plní do lahví o objemech 200, 350, 500, 700, 750, 1000 a 3000 ml, které kromě poslední objemové varianty dodává společnost O-I Manufacturing Czech Republic. Jistou výhodu u skla představuje skutečnost, že pro všechny vyráběné značky Becherovky (Original, Lemond, Cordial, Nefiltrovaná) a aperitivu KV 14 se používají stejné lahve, tedy i totožná sada forem, což platí o čirých i zelených lahvích. Uzávěry od společnosti Creative Caps se aplikují ve dvou velikostech – 28 × 44 mm a 31,5 × 55 mm. Pokud se zohlední etikety, které dodávají společnosti MCC Label a CCL, pak z linek sjíždějí stovky různých variant obalového materiálu. Kartonáž včetně jejího plnoformátového potisku zajišťují společnosti Thimm pack’n‘display a DS Smith.

Zmiňovaná ikoničnost lahve má ale i svá úskalí. „U naší lahve je to trochu problematičtější. Kruhovou lahev ve sklárně roztočí a zkontrolují. Oválné lahve jdou také roztočit, ale jsou tam ‚hluchá‘ místa, kam kamera nedohlédne,“ vysvětluje Tomáš Bryzgal, ředitel závodu a člen představenstva. A pokračuje: „V minulosti se vyskytly některé kritické vady. Typickou pro oválné lahve je takzvaná houpačka, kdy se při nesprávné teplotě skloviny dotknou obě strany lahve. Po následném vyfouknutí se uvnitř vytvoří skleněné vlákno.“ Pro oválnou lahev se také hůře hledá optimální tvar přířezu pro sekundární balení a následně pak i skladba na paletu nejfrekventovanějšího rozměru 1200 × 800 mm. Další specifičnost obalu Becherovky tvoří etiketa. Na přední straně je do písmene H, což předpokládá poměrně značné množství odpadu. V minulosti byla „háčková“ i zadní etiketa, v poslední době ji však tvoří dva nespojené proužky.

„Lahve se objednávají většinou jednou týdně, a to ve čtvrtek, přičemž dodávky přicházejí jednou až dvakrát denně. Skladování skleněných obalů je minimální a firma drží pouze několikadenní zásobu,“ říká Tomáš Bryzgal. Ceny některých obalových materiálů jsou fixované pro určité období. Současná turbulentní situace ceny pochopitelně ovlivňuje – papír a hliník reagují zejména na ceny na komoditních trzích, sklo na energetické tarify.

Modernizace technologie stáčení a balení

Obalový materiál se v současnosti skladuje v hořejší části areálu, kde se od loňského roku nachází modernizovaná stáčecí technologie za 135 milionů korun. „Díky nové lince se změnil layout závodu, takže obaly jsou blíže místu použití,“ objasňuje Tomáš Bryzgal. Při přestavbě vznikla také velká hala s jednou plochou pro skladování obalového materiálu v blocích na zemi nebo v příhradových regálech. Do této části haly přicházejí palety s novými lahvemi, které se depaletizují pomocí automatu, a sklo jde poté na dopravník směrem k plniči. V hale je také manipulační okno pro návoz přířezů, uzávěrů či etiket. V této zóně, kde se dříve nacházel plnič, se nyní manipuluje pomocí vysokozdvižné techniky a je tedy interně považována za „nečistou“.

Lahve směřují po dopravníku do plnicí technologie. Nejdříve dochází k hygienizaci, kdy je do lahve vstříknut lihový roztok, ten je při obrácení lahve vylit a dále cirkuluje v systému.  Plnič naplní skleněný obal podle příslušného objemu a hrdlo je opatřeno hliníkovým uzávěrem. U každé lahve je kamerově kontrolována hladina a kvalita uzavření. Hodinový výkon plniče činí až 12 000 lahví, technologie před a za plničem dosahují vyšší kapacity, aby se mohly přizpůsobit jeho aktuálnímu výkonu.

Naplněná lahev prochází aplikátorem etiket, který je kombinovaný s kolkovačkou, jež hrdlo opatří kolkem shodné velikosti (kromě „třílitrovek“). Etiketovačka má celkem šest stanic na tři etikety, které se vždy lepí po dvou kusech v systému tandem, resp. master/slave. Na 200ml lahve se nanáší pouze přední a zadní etikety, u větších objemů jsou to přední a dvě zadní etikety. Etikety přicházejí v kotoučích naplocho uložených do lepenkových krabic. V Becherovce sbírají podkladový materiál etiket. „Navzdory tomu, že liner je tvořen PET, místní odpadáři jej odebírat nechtěli. Zřejmě vadí zbytky lepidel nebo silikonu. Nakonec od nás materiál po kamionech odváží zdarma firma UPM-Kymmene,“ říká Tomáš Bryzgal.

V celém procesu od plnění primárního po balení do sekundárního obalu se nacházejí dva zakrytované akumulační stoly. V prvním případě konsolidují obaly mezi plničem a aplikátorem etiket, druhý se nachází mezi etiketovacím a kartonovacím zařízením. Cílem je zajistit plynulost plnicího i balicího procesu. Následně přichází na řadu kartonovací stroj, který balí na principu wrap-around, což v porovnání s balením do klopových krabic vedlo k úspoře prostoru. Výkon stroje je až 50 balení za minutu. Konečně poslední částí procesu je automatická paletizace, ovin fólií a opatření SSCC etiketou. Připravená paleta čeká na dopravníku těsně před vstupem do přiléhajícího skladu, skladník ji odváží pomocí vidlicové vysokozdvižné techniky.

Plnění a balení zajišťují technologie značek a dodavatelů Sidel, Bertolaso, Sacmi (plnění, etiketování, akumulace), Meypack (kartonování, depaletizace, paletizace) či Ekobal (ovinování). Při modernizaci neměla Becherovka žádného generálního dodavatele, návrhy pouze koordinovala společnost Sidel.

Balení podle cílového trhu

Sekundární balení je tvořeno již potištěnými lepenkovými přířezy, které se v závislosti na dodavateli neliší tloušťkou, ale tvarem vlny. Volba počtu lahví v krabici není triviální řešení a může se odlišovat trh od trhu. „Finální krabice musí mít samozřejmě rozumnou hmotnost pro manipulaci,“ říká Tomáš Bryzgal a dodává: „Na některých trzích zákazníci také nekoupí dvanáct lahví o 700 mililitrech, protože tam produkt třeba není příliš zavedený.“ Proto jsou půllitrovky typické pro český a slovenský trh nejčastěji baleny po dvanácti, „sedmičky“ na export bývají po šesti kusech. Litrovky pro český a slovenský trh mají jen devět lahví, protože lahve i s obsahem pak celkově váží téměř 20 kg.

Při skládání palet se likérka snaží vyhnout komínovému schématu, i když je některými dodavateli kartonáže doporučováno jako nejvhodnější. „Zjistili jsme, že to příliš nefunguje při vzdálenější dopravě, kolikrát to nevydrží ani první prudší zabrzdění,“ vysvětluje Tomáš Bryzgal. Z hlediska hmotnosti jsou palety náležitě využity, některé nesou zboží o hmotnosti 800 kilogramů. S ohledem na nosnosti návěsů a podlah či limity požárních úseků to ani nelze více. „V případě půllitrového balení naložíme 33 palet, u 700mililitrových nebo litrových lahví to může být třeba jen 24 palet. Ladíme správné rozložení na nápravy, ale palety zase nesmí být příliš od sebe, aby se nedostaly do pohybu při brždění,“ přibližuje zkušenosti firmy ředitel závodu. Při přepravě byly testovány i nafukovací vaky, ale správnou fixaci palet stoprocentně nevyřešily. Z obavy před kolizemi jsou palety fóliovány větším množstvím materiálu, než tomu bývá u jiného sortimentu.

„Kontejner Becherovky je minimum“

Na vzdálenější trhy se obvykle dostáváme přes pobočky mateřské skupiny Pernod Ricard. Kde filiálka neexistuje, hledáme distributora. Ani v jednom případě však nezačínáme takzvaně od nuly, na relevantním trhu už musí být skupina spotřebitelů Becherovky, kterou můžeme dále zvětšovat. Některé trhy mají svá obalová specifika, například v Kanadě musí být sekundární balení opatřeno vnitřní mřížkou, proto ji ručně dodáváme. Na různých trzích se také liší texty dané místní legislativou. Minimální množství, které posíláme na americký kontinent nebo do Asie, činí jeden dvacetistopý kontejner.

Tomáš Bryzgal, ředitel výrobního závodu a člen představenstva, Jan Becher – Karlovarská Becherovka

Historie Becherovky

1807: Započal historicky první prodej Becherovky v krámku U Tří skřivanů.

1834: Becherovka se stává světovou a začíná se vyvážet. Nejdříve do Štětína, o rok později do Vídně a Mnichova. Během první světové války se exportuje do Španělska, Itálie, Turecka či Egypta.

1866: Becherovka získala svůj plochý tvar, v roce 1907 pak odlévaný z typického zeleného skla.

1973: V Bohaticích vyrostl nový skladový areál, kam se poté přesunula i výroba.

1979: Becherovka obdržela Řád práce.

2001: Becherovka byla zprivatizována, téměř stoprocentním vlastníkem se stává koncern Pernod Ricard.

2003: Anglický designér Martin Blunt modernizoval vzhled lahve.

2010: V Bohaticích byl otevřen nový závod, kam se přesunula výroba z centra města. Díky tomu se zvýšila výrobní kapacita o 40 %.

2018: Výraznou součástí etikety se stává kryptogram, symbol provázející značku od samého počátku.

2022: Výrobní závod má za sebou další výraznou investici ve výši 135 milionů korun, která se týkala především logistiky a stáčení.

Článek připravil: Stanislav D. Břeň