Petainer Czech Holdings: Vratné plastové lahve se obrátí až pětadvacetkrát
Na okraji západočeské Aše stojí závod, který ročně vyrobí 200 milionů předlisků (preforem), ze kterých se dále vyfukují vratné nebo jednorázové PET lahve pro český, ale především německý trh. Výroba v Petaineru ukazuje, že jedním z trendů je narůstající zájem o lahve z recyklátu.
Přinášíme vám článek z časopisu Svět balení 117/2022 (říjen–prosinec 2022). Je to ochutnávka originálního obsahu, který najdete každé čtvrtletí v tištěném „obalu“. Nechodí vám časopis? Registrujte se k odběru a nezmeškejte žádné vydání. Zasílání je zdarma pro výrobce baleného zboží.
Proces výroby lahví začíná přirozeně přísunem materiálu. Drtivá většina vstupní suroviny přichází do ašského závodu pomocí autocisteren. Celkově tu svůj náklad každý týden složí 24 cisteren o objemu 20 tun granulátu. „Sytí“ osm sil, přičemž každé z nich pojme tři kamionové cisterny. Sila jsou rozdělena podle čtyř hlavních druhů materiálu, se kterými Petainer pracuje. Zásoba se tedy kontinuálně doplňuje. Kdyby doprava ustala, už po týdnu tu nebude z čeho vyrábět. V silech se až na jednu okrajovou výjimku skladuje panenský resin. Recyklovaný materiál se do firmy vozí v obalech typu big bag, jeho drtivou většinu firma nakupuje už s potravinářskou certifikací. S pomocí manipulační techniky se naváží k výsypkám a blenderům. Míchá se pak s virgin plastem ze sil.
Před vyložením do sil se odebírá vzorek granulátu, zjišťuje se např. míra prašnosti či vlhkosti, probíhá také vizuální kontrola. S přejímkou je spojena objemná dokumentace. Důkladná kontrola je na místě, případná evakuace sila je velmi náročná záležitost. Pokud je všechno v pořádku, cisterna se napojí a může dojít k čerpání. Virgin materiál ze sil se pomocí vzduchu vtlačuje do potrubí ve výrobní hale. Na vstupu se nachází „seřaďovací nádraží“, v průhledných trubicích lze sledovat, jaký materiál sem proudí. Pomocí potrubí se dostane nejdříve k sušákům, které jej zbavují zbytkové vlhkosti, jež by způsobovala kazy na výrobku.
Stovky preforem za minutu
Připravený resin vstupuje do vstřikolisu. Roztavený materiál se nasaje a vtlačí do formy. Podle toho, kolik je ve formě kavit, se na jeden tah vyrobí preforem, které tvoří hlavní část zdejšího výrobního programu. Každá se trochu liší, a proto tu mají poměrně velký sklad s formami, o něž je třeba pečovat (broušení, leštění, opravy laserem). Běžný předlisek na spotřebitelské lahve má od 60 do 90 gramů, preformy na sudy váží od 200 do 600 gramů. Výroba vlastní preformy zabere 30 až 60 sekund, od vstupu materiálu po odebrání od linky trvá celý proces přibližně 30 minut.
Výroba preforem je první část výrobního procesu a je společná pro všechny typy produktů. Předlisky je třeba nejdříve na několik dnů až týdnů uskladnit, v meziskladu takzvaně dozrají a materiál se ustálí. „Když spočítáme všechny jednotky, tedy předlisky a finální lahve a sudy, jde o přibližně 400 milionů kusů ročně,“ říká manažer výroby Martin Zährl. Část preforem odchází k zákazníkovi, typicky plničům nápojů, kteří si v rámci svého výrobně-technologického procesu realizují vyfouknutí lahví sami. Část preforem se z meziskladu vrací zpět do výroby a je vyfouknuto přímo v ašském závodě.
Pokud jde o technologický park Petaineru, jádro tvoří osm vstřikolisů značky Husky a šest vyfukovacích linek Sidel. Vyfukování velkoobjemových produktů zajišťuje linka Siapi. Výstupy části linek jsou osazeny robotickými rameny Fanuc, které paletizují produkci, a automatickými balicími stroji Ekobal. Další výrobní zařízení závodu je buď kupované nebo vlastní produkce, jako např. dopravníky, sušičky či stroje pro lepení a kartonování. O odvoz hotových preforem se starají automatické vozíky BT Staxio, které dodala firma Toyota Material Handling. Jezdí po jasně definované dráze od výrobních linek do skladu, resp. meziskladu.
Podíl recyklátu v lahvích narůstá
„Jedním z hlavních trendů, který vychází z přání spotřebitelů, souvisí se zeleným marketingem a zvyšováním podílu recyklátu ve výrobcích. Směřuje k tomu evropská i česká legislativa a my už recyklát používáme,“ říká Martin Zährl. Jako další trend zmiňuje downsizing, resp. odlehčování lahví a snižování materiálové náročnosti a potažmo množství odpadu z obalu po jeho použití. Praktickým dopadem je zmenšování podílu nejen panenského materiálu. Připouští ale, že tento vývoj přináší i nevýhody, protože lahve z recyklátu mají horší vlastnosti a jinou životnost než z virgin plastu. Tlak na zvyšování podílu recyklátu bude u vratných lahví i jednorázových obalů pokračovat a Petainer už nyní vyrábí některé produkty ze 100% recyklátu.
Na trzích s vratnými lahvemi, které se mohou spolehnout na disciplinované spotřebitele, příkladně v Německu, se zpětným odběrem získá zhruba 95 % lahví, ale i tak vznikají zhruba pětiprocentní ztráty, které je třeba kompenzovat zpravidla panenským plastem. Další podíl odpadu, ve výši 10–20 %, vzniká při zpracování recyklátu, kdy jsou nutné čištění, mletí či hygienizace. „Do výroby se materiál dostane v podobě vločky nebo regranulátu. Regranulát se v tom procesu zpracovává lépe, protože má stejnou formu a hustotu, jako nakupovaný virgin materiál. Sloučená směs je homogennější a stabilnější,“ vysvětluje Martin Zährl.
I když je recyklát vytříděn a dobře zpracován, je třeba počítat s odlišnostmi výsledného produktu. „Rozdíl je v tom, že virgin PET má krystalickou strukturu, při prvním zahřátí přechází do amorfní podoby, ale v procesu recyklace je potřeba materiál dostat opět do krystalické struktury. Dílčí část materiálu může v procesu vstřikování degradovat,“ informuje Martin Zährl. Na výstupní produkt s recyklátem si musí konzument vizuálně zvyknout, materiál čiré lahve není zcela transparentní, dostává se do barevných tonů hnědé, modré či zelené. Vratná nápojová lahev s recyklátem je podle Martina Zährla nejekologičtější obal, protože v porovnání se sklem nebo plechovkami vyžaduje méně energie při výrobě a díky nízké hmotnosti také při dopravě a distribuci. Vratná lahev s recyklátem může udělat až 25 cyklů a být na trhu i 20 let.
Pro hygienizaci recyklátu
Na recyklát lze přetvořit také odpad z výroby, laboratoří kontroly kvality nebo od zákazníků. „Zákazníci jsou zároveň i naším zdrojem lahví, které se vracejí zpět do výroby. Lahve, jež vytřídí kontrolní systémy, můžeme odebrat, předzpracovat externí firmou, vyčistit a dostat do stavu, kdy bude chybět pouze hygienizace, Proto jsme v závodě již začali pracovat na zavedení hygienizační linky,“ říká Martin Zährl. Jde o zařízení, které kvalitu recyklátu finalizuje a na jehož výstupu splňuje materiál z pohledu mikrobiologie parametry pro obaly potravin a nápojů. „Do nové lahve se přidává až z 30 procent,“ podotýká manažer výroby.
Čekání na předcovidové stavy
Podle HR managera Jana Dovalyho firma zaměstnává 165 pracovníků, před covidem v roce 2019 to bylo zhruba 210 lidí. „Po covidovém období se výroba ještě nedostala na svá maxima. V současnosti proteče závodem přibližně 17 000 tun zpracovaného PET granulátu za rok, v předcovidovém období to bylo o třetinu více,“ uvádí Jan Dovaly. Petainer v Aši dosahuje dlouhodobě ročního obratu přes miliardu korun.
Během covidového období se méně vyrábělo, ale byl čas na investice. Generální opravou prošel jeden vstřikolis, otevřel se projekt hygienizace r-PET a u velkoobjemových produktů byl realizován proplach dusíkem. „Na začátku roku jsme také nastolili téma energetických úspor, kdy budeme investovat do rekuperace ztrátového vzduchu na vyfukovacích linkách,“ říká Jan Dovaly. A Martin Zährl dodává: „Chceme také uspořit na technologickém vytápění linek. V realizaci jsou například speciální keramické reflektory do pecí vyfukovacích linek. Očekávané úspory jsou ve výši patnáct až dvacet procent.“ Vlivem rostoucích cen energií se výrazně zkracuje návratnost. Např. na rekuperaci stlačeného vzduchu se při investici 1,5 milionu korun na linku pohybuje kolem sedmi měsíců. „Když se potvrdí projektovaná čísla, budeme investovat na všech linkách. Toto období nás dohnalo do stavu, kdy budeme energeticky úspornější,“ poznamenává Jan Dovaly. Z dlouhodobějšího hlediska se také počítá s propojením systémů vytápění a chlazení, které byly dosud oddělené.
Firma sídlí v CTP Parku a jejich provozovatel v současnosti masivně využívá dotační podporu pro výstavbu fotovoltaických elektráren na střechách budov. Kdy dojde na Aš, ale není v tuto chvíli jasné.
„Zvyšování podílu recyklátu“
Jedním z hlavních trendů, který vychází z přání spotřebitelů, souvisí se zeleným marketingem a zvyšováním podílu recyklátu ve výrobcích. Směřuje k tomu evropská i česká legislativa a my už recyklát používáme.
Martin Zährl, manažer výroby, Petainer Czech Holdings
Petainer v číslech
1,1 miliardy korun: Obrat české pobočky Petaineru v roce 2021.
22 000 m2: Plocha nového skladu, který před pěti lety pro firmu ve stávajícím areálu vybudovala společnost CTPark.
1: Hlavním zákazníkem v segmentu vratných lahví a celkového obratu má společnost Coca-Cola. Dále pak GDB, Adelhozener, Schweppes či Radeberger.
70 milionů kusů: Průměrný počet výlisků vyrobených ašským Petainerem za kvartál (údaje za rok 2021).
25: Tolik obrátek na trhu zvládne vratná PET lahev z Petaineru, může to odpovídat 20 letům.
60–90 gramů: Hmotnost běžného předlisku pro spotřebitelské lahve.
17 000 tun: Hmotnost plastového granulátu, který každý rok projde závodními technologiemi.
263 000 000
Celkové prodeje nápojových obalů v roce 2021 dosáhly 263 milionů kusů, což představuje nárůst o 8 % ve srovnání s rokem 2020. Nárůst celkových objemů byl způsoben zejména poptávkou v segmentu předlisků, barelů na vodu (Watercoolers) a předlisků pro jednorázové lahve (OneWay). Meziroční nárůst v těchto segmentech je výsledkem částečného zotavení trhu z pandemie covid-19. Lahve pro vícenásobné plnění stále představují hlavní podíl na celkových prodejích s dvouprocentním meziročním poklesem, kdy zotavení trhu z pandemie covid-19 přichází v tomto segmentu o něco pomaleji.
Zdroj: výroční zpráva Petaineru Czech Holdings za rok 2021
Připravil: Stanislav D. Břeň