Na návštěvě ve společnosti Coca-Cola HBC CZ/SK: Modernizované linky doplnil automatizovaný sklad

1. února 2022

Na návštěvě 0

2113

Společnost Coca-Cola HBC Česko a Slovensko s hlavním výrobním závodem v pražských Kyjích investovala v posledních letech přibližně dvě miliardy korun do pořízení nebo renovace stáčecích linek či logistického zázemí. Završením rozsáhlých investic bylo podzimní slavnostní spuštění automatizovaného paletového skladu.

Přinášíme vám článek z časopisu Svět balení 113/2021. Je to ochutnávka originálního obsahu, který najdete každé čtvrtletí v luxusním tištěném „obalu“. Nechodí vám časopis? Registrujte se k odběru a nezmeškejte žádné vydání. Zasílání je zdarma pro výrobce baleného zboží.

Celý výrobní závod v Kyjích dnes tvoří tři hlavní části, resp. haly – výrobní linky, klasický sklad a nový automatizovaný sklad. Závod má nyní celkem šest stáčecích linek – dvě na PET, jednu aseptickou a po jedné na sklo, plechovky a bag-in-boxy. Nachází se zde rovněž výroba preforem pro výrobu PET lahví.

Investice za dvě miliardy

Letos na podzim společnost Coca-Cola HBC ČR a SR uzavřela přibližně čtyřletou etapu, ve které proinvestovala téměř dvě miliardy korun. V roce 2018 se uskutečnila rekonstrukce tehdy jediné PET linky v Kyjích a dále firma spustila moderní aseptickou linku. Toto výrobní zařízení opouštějí rostlinná mléka Adez, která pak směřují na dalších sedm evropských trhů. Dále se zde vyrábějí ledové čaje Fuzetea a džusy Cappy. Aseptická linka svou technologií zcela eliminuje riziko mikrobiální kontaminace lahví. V roce 2018 firma přistoupila také k zásadní modernizaci sirupárny. Tato investice a rozvoj aseptické linky vyšly na více než 300 milionů korun.

V dubnu 2019 byla dostavěna zcela nová PET linka, díky níž bylo mj. možné odlehčit některé lahve sycených nápojů. Hmotnost PET lahví se tehdy snížila v průměru o 13 %, což znamenalo roční úsporu 500 tun plastového odpadu. „Na této lince zajišťuje výměnu forem robot, který vše zvládne za přibližně 20 minut, zaměstnancům to dříve trvalo 1,5 hodiny. Vyrábíme zde nejčastěji jeden produkt a měníme formáty balení, protože díky robotu jsme velmi rychlí. Produkujeme zde spíše malá balení – 0,5, 1,25, ale i 1,75 litru. Na druhé PET lince, kde probíhá manuální změna formátu, měníme hodně produkty – Fantu, Sprite, Coca-Colu – a plníme primárně do lahví 1,75 a 2,25 litru,“ popisuje základní odlišnosti linek supply chain manager Jan Turek. V květnu 2019 byla zprovozněna nová tzv. mokrá část plechovkové linky a v březnu 2020 pak také paletizace i balení. Na konci každé linky se nyní nachází automatický paletizér, následuje robotické ovinutí fólií a automat má na starosti také aplikaci SSCC kódu na dvě strany napaletizovaného zboží.

Nejaktuálnější investici představuje automatický paletový sklad, do kterého firma investovala 18 milionů eur. Samotná stavba začala na jaře 2020 a dokončena byla v zimě téhož roku. Vystrojení technologií trvalo od podzimu 2020 do června 2021, kdy byl sklad uveden do provozu. V červenci 2021 pak společnost uzavřela externí distribuční sklad v Horních Počernicích, kam do té doby vozila velkou část hotové produkce. Mezi klíčové benefity nového automatizovaného skladu patří výrazná redukce dopravy. „Zrušili jsme nadbytečnou kyvadlovou dopravu v podobě 22 kamionů denně. Celkem jsme tak ušetřili 65 000 kilometrů kamionové dopravy ročně,“ vypočítává Jan Turek. Díky novému skladu mohla společnost snížit zásoby, zvýšit své ambice v oblasti servisní úrovně zákazníků a snížit hlukovou a emisní zátěž.

Jak vypadá nový sklad? Regálová hala má rozměry 100 × 71 m, distribuční hala pak 27 × 75 m, spojovací tunel ve výšce nad silnicí má plochu 370 m². Nejvyšší bod nového skladu se nachází ve výšce 20,5 metru. Ačkoliv se podobná automatizovaná sila stavějí do větších výšek, zde byl investor limitován požadavky místní samosprávy a regulativem územního plánu.

Sklad pro 21. století

Jak funguje nový logistický koncept? Firma v současnosti využívá dva typy skladování. V původním skladu se skladuje klasicky do bloku nebo do paletových regálů. Za skladem se nachází „stará“ expedice, kam najíždějí kamiony nebo rozvozová auta pro městskou logistiku. Tento typ skladování a expedice je určen především pro „áčková“ SKU, tedy produkty s vyšší obrátkovostí.

V druhém případě jde zboží do automatického skladu. Tomu ještě ve výrobní hale předchází tzv. nádraží neboli seřadiště. Zde jsou koncentrovány všechny palety pro nový sklad před vstupem do můstku spojujícího výrobní halu a paletový automat. Výrobní linka č. 1 je na seřadiště napojena přímo pomocí válečkového dopravníku. Zboží z dalších výrobních linek přiváží vysokozdvižná technika. Ze seřadiště palety putují výtahem a následně spojovacím krčkem do automatického skladu. Zde fungují vozíky typu monorail, které se pohybují na podlahové kolejnici a zavážejí zboží k celkem devíti jeřábům. Jejich úkol spočívá v uložení zboží do paletových regálů, které jsou řešeny jako double deep, ačkoliv jednotlivé zaskladnění proběhne vždy pouze s jednou paletou. Celkem může být ve skladu 21 168 palet v sedmi řadách nad sebou. Vzhledem k tomu, že automat palety přeskupuje a někdy také plně nevyužívá dvojitou hloubku dané skladové pozice, pohybuje se reálná kapacita kolem 20 000 palet, což byla požadovaná kapacita na začátku projektu.

Vyskladnění začíná už při příjezdu řidiče a jeho registraci na bráně (pro příští rok chystají v Kyjích projekt AYM – Automated Yard Management, který předpokládá check-in pomocí mobilního telefonu už před příjezdem). Ve skladu začíná automatické vyskladnění na spodní smyčku monorailu, odkud jsou palety dopraveny na předem danou pozici v expediční zóně. Ještě před přistavením vozu k vratům na řidiče, který si zboží sám nakládá, čekají vyskladněné palety.

Podle dodavatele skladové technologie, italské společnosti System Logistics (nyní součást Krones Groups), je průměrná hodinová kapacita pro naskladnění 238 a pro vyskladnění 250 palet. Dosavadní zkušenosti ukazují, že při vyskladnění lze dosáhnout rychlosti až 280 palet za hodinu. Celý sklad řídí software Systore, který provozuje firma System Logistics a jenž dostává požadavky na zaskladnění nebo vyskladnění z SAP, resp. WMS společnosti Coca-Cola HBC.

Žhavé téma: palety

Velkou výzvu pro automatizovaný sklad představuje kvalita palet. Téma je nyní velmi ožehavé, protože v poslední době významně vzrostly ceny palet a jejich dostupnost na trhu je velmi omezená. Zejména výrobci si stěžují, že posílají na trh nové nebo zánovní palety, ale dostávají zpět výrazně horší, až „céčkovou“ kvalitu. V Coca-Cole HBC je problém umocněn faktem, že do automatického paletového skladu musí jít jen kvalitně zabalené zboží, což předpokládá také vyšší jakost palet. V Kyjích mají pracoviště, kde dochází k částečně automatizované a částečně manuální kontrole palet a způsobu zabalení paletizovaného zboží. Na takzvaném seřadišti, kudy denně projede 2000–3000 palet, je u přibližně 100–200 palet potřeba upravit obal, úplně je přebalit nebo dát lepší paletu. Předchází se tak problémům s manipulací v automatizovaném skladu.

„Rychlost díky robotu“

Na naší moderní PET lince zajišťuje výměnu forem robot, který vše zvládne za přibližně 20 minut, zaměstnancům to dříve trvalo 1,5 hodiny. Vyrábíme zde nejčastěji jeden produkt a měníme formáty balení, protože díky robotu jsme velmi rychlí.

Jan Turek, ředitel supply chain, Coca-Cola HBC CZ/SK

Coca-Cola v Česku:

1971: Na základě licenční smlouvy společnosti The Coca-Cola Company a národního podniku Fruta Brno byl v Československu poprvé vyroben nápoj Coca-Cola.

1990: Společnost The Coca‑Cola Company zplnomocnila firmu Coca‑Cola Amatil Limited k jednání s místními výrobními závody, zaměřenému na transformaci a konsolidaci systému Coca‑Cola v Československu.

1993: V Kyjích byl slavnostně otevřen výrobní závod.

2000: Společnost Coca‑Cola Hellenic převzala aktivity společností Coca‑Cola Beverages a Coca‑Cola Amatil ve střední Evropě včetně ČR a SR.

2017: Proběhla fúze společností v Česku a na Slovensku, firma se nově jmenuje Coca‑Cola HBC Česko a Slovensko.

2018: Závod Coca‑Cola HBC Česko a Slovensko v Kyjích oslavil 25 let od zahájení výroby. Byly spuštěny dvě zmodernizované výrobní linky.

2021: Byl zprovozněn nový automatizovaný sklad za přibližně 500 milionů korun.