Obaly v automotive ovlivňují celou řadu věcí a jsou zásadní pro úspěch logistiky. Platí to dvojnásob v situaci, kdy firma dodává v režimu just in sequence. Své o tom ví Tomáš Krejčí, který v Liberci s výhledem na Ještěd přemýšlí o nových obalech pro díly společnosti Magna Exteriors (Bohemia). Většinou se jedná o nárazníky, což je příznačné, protože představy zákazníků a potřeby průmyslu někdy tvrdě narážejí na realitu obalových možností trhu. „Balení není exaktní věda, a proto při každém vývoji hledáme takovou cestu, která co nejvíce uspokojí všechny aspekty,“ podotýká Tomáš Krejčí.
Svět balení:
Jak výraznou roli hraje problematika balení v rámci aktivit společnosti Magna Exteriors (Bohemia) v České republice?
Tomáš Krejčí:
Vzhledem k povaze našich výrobků a procesů se vždy jedná o zásadní položku ve vztahu k zajištění perfektní kvality dílů, a to při co možná nejnižších vynaložených nákladech. Magna Exteriors je předním dodavatelem plastových komponent pro automobilový trh. Naše portfolio výrobků je velmi široké a z hlediska balení hodně variabilní. Balíme nejen díly lakované a dezénované, ale i další, které jsou velmi náchylné na poškození povrchu. Vzhledem k povaze plastu jsou velmi tvarově nestálé a vyžadují opravdu opatrné zacházení. Každá jednotlivá součást nárazníku či dalších výrobků v celém procesu musí mít jasně definovanou obalovou jednotku. Potřebné náklady na pořízení obalového konta pro nové projekty jsou vysoké, naším úkolem je tyto náklady neustále snižovat a zajistit, aby byly vynaloženy vhodně a efektivně.
Svět balení:
Coby výrobní společnost v automotive přicházíte do kontaktu s velkým počtem různých obalů? Jaké jsou ty nejčastější?
Tomáš Krejčí:
Pokud budeme hovořit pouze o speciálních obalech, domnívám se že, v plastikářském odvětví mají nejvýznamnější podíl využití textilní fixace v kombinaci s KLT/GLT boxy. Dále potom na zakázku vyvíjené kovové palety pro velké díly, u kterých nelze standardní boxy využít. Za zmínku stojí také EPP boxy, které se využívají zejména pří nutnosti bezdotykového balení k pohledové ploše dílu.
Svět balení:
Máte v oběhu transportní a manipulační obaly různého stáří i konstrukce. S jakými jste udělali dosud nejlepší zkušenosti, pokud jde o odolnost, tvarovou stálost i snadnou údržbu?
Tomáš Krejčí:
Zohledníme-li širokou škálu využívaných typů balení a materiálů, nelze na toto jednoznačně odpovědět. Každý typ obalových jednotek má své vlastní úskalí. V Magně se nám ve spolupráci s jednotlivými závody podařilo vytvořit standardizaci, která nám pomáhá tato úskalí odstranit. Máme jasně definované konstrukce, zpracování a další specifikace všech využívaných druhů obalových jednotek. Standardizace nám pomáhá poučit se z chyb minulých vývojů a zajistit, aby každá další vyvíjená obalová jednotka měla co možná nejvyšší životnost či tvarovou stálost a zároveň co nejjednodušší, tedy i nejlevnější údržbu.
Svět balení:
Standardních, tedy univerzálních obalů máte nejvíce?
Tomáš Krejčí:
Snažíme se jich mít co nejvíce, ale je zřejmé, že v závislosti na požadavcích konkrétních zákazníků musíme některé přizpůsobovat.
Svět balení:
V automobilovém průmyslu roste komplexita komponent. Jakými způsoby se snažíte optimalizovat počet transportních i zákaznických balení?
Tomáš Krejčí:
Důkladným vývojem se snahou o co nejvyšší možnou kapacitu obalové jednotky a dále potom cílením konceptů balení pro co možná nejvyšší univerzálnost. Ve snižování objemu obalových kont nám pomáhá neustálé zeštíhlování materiálového toku a dále interní skladovací systémy, například vysokokapacitní sklady pro surové díly. Na druhou stranu, jak jste zmínil, komplexita dílů opravdu roste, rostou i požadavky na kvalitu a rozměry dílů samotných. Tyto skutečnosti se negativně projevují na počtu obalů. Jedná se o zdlouhavý a složitý proces, který se neustále mění.
Svět balení:
V blízkosti některých svých odběratelů realizujete montáže. Kompletní nárazníky jdou pak v JISu rovnou na montážní linku automobilky. Využíváte v těchto střediscích jiné obaly?
Tomáš Krejčí:
Říkáme tomu modulová nebo chcete-li montážní centra a máme je například v Kvasinách nebo v Kosmonosech u Mladé Boleslavi, ale i v dalších lokalitách. Cílem těchto center je být co nejblíže zákazníkovi i kvůli tomu, abychom například v zimním období minimalizovali riziko nedodání z důvodu nepříznivých klimatických jevů. Do těchto center se dodávají jednotlivé komponenty v interních obalech a po montáži komponentů do sestav přichází na řadu obaly zákaznické.
Dodávky jsou realizovány systémem JIS, a tak obal musí svou konstrukcí respektovat pravidla sekvenční zástavby. A další specifické požadavky montážních linek našich zákazníků.
Svět balení:
Které parametry obalů jsou pro vás klíčové?
Tomáš Krejčí:
Obal samozřejmě nesmí poškozovat díly. Musíme zvolit kapacitu obalu a koncepci, která bude udržitelná z pohledu celkové pořizovací investice. Dalším prvkem je snaha o maximální možné vytížení dopravního prostředku. Pak nás zajímá snadná a co nejlevnější údržba. A v neposlední řadě obal nesmí ohrožovat zdraví pracovníku, bezpečnost práce a životní prostředí.
Svět balení:
Přibližte, jak začíná a probíhá návrh obalu?
Tomáš Krejčí:
S vývojem balení lze většinou začít po obdržení prvních 3D dat od zákazníka. Následuje návrh konceptu obalu pomocí CAD modelu Promo a schvalování konceptu balení s jeho koncovými uživateli. Pak přichází na řadu zahájení vývoje ve spolupráci s vhodným dodavatelem. V další fázi následuje schvalovací řízení prototypu, optimalizační smyčky a transportní zkoušky. Další krok znamená kontrolu zapracovaných připomínek a případné další schvalování. V neposlední řadě musíme vytvořit a zkontrolovat výkresovou dokumentaci před uvolněním do série. Než obal předáme do oběhu připravíme balicí předpis, instrukce údržby a nastavíme obalovou jednotku v podnikovém informačním nebo skladovém systému.
Svět balení:
Kolik času si obvykle vyhradíte na tento proces?
Tomáš Krejčí:
V ideálním případě máme na vývoj zhruba 30 týdnů, nicméně realita je většinou jiná. Leckdy je vývoj potřeba výrazně urychlit, někdy naopak dát více času pro důkladné testování či optimalizace nových atypických fixací nebo složitějších přepravních palet. Délku vývoje balení nejvíce ovlivňuje rozsah a náročnost zapracování jednotlivých připomínek na dané obalové jednotce. Samozřejmě když se rozhodneme pouze pro nákup hotových balení například typu KLT nebo GLT, tak jde všechno podstatně rychleji. U složitějších obalů je termínový plán velmi napjatý.
Svět balení:
Nakolik do přípravy obalů promlouvají kolegové z logistiky a případně dalších úseků společnosti?
Tomáš Krejčí:
Velmi. Nelze vyvíjet obaly bez přímé spolupráce s kolegy, kterým balení bude celou životnost projektu sloužit. Logistika požaduje mít co nejvyšší kapacitu a snadnou údržbu. Oddělení kvality požaduje, aby nemohlo dojít k poškození dílu například nevhodnou manipulací. Musíme zajistit bezpečnost práce při balení a dodržení pravidel ergonomie. V procesu vývoje je zásadní stále hlídat, aby po finalizaci bylo možné obalovou jednotku nakoupit pro sérii, a to za stanovený rozpočet. Naznačené požadavky bývají v důsledku protichůdné a vždy na úkor jiných. Balení není exaktní věda, a proto při každém vývoji hledáme takovou cestu, která co nejvíce uspokojí všechny aspekty.
Svět balení:
Jedna věc je příprava obalů a spolupráce s ostatními, druhá už praxe. Dostáváte v průběhu „života“ obalů informace o jejich fungování?
Tomáš Krejčí:
Klíčový je ten počátek, když se obal schvaluje a můžeme leccos změnit, než zahájíme sérii. Následně dostávám zpětnou vazbu v případě, že s obalem jsou problémy, například pokud je obal nadmíru poruchový. Od svých dodavatelů také očekáváme, že budou přicházet s inovacemi, jak jednotlivé problémy odstranit.
Svět balení:
A naopak, musíte být proaktivní ve vztahu ke svým odběratelům, nebo máte obaly nakolik nadefinované, že neexistuje příliš možností pro vlastní iniciativu?
Tomáš Krejčí:
Záleží díl od dílu a zákazník od zákazníka. Jsou třeba STA díly typu držáků nárazníků, které jdou přímo na sklad namísto montážní linky a kde je to víceméně dané. Koncern VW má například katalog s definovanými jednotkami, ze kterých si vybereme, co chceme použít a drobně upravíme, například použitím jednocestných obalovin. Někteří zákazníci nám obal definují sami.
Požadavkem některých zákazníků bývá zajištění vývoje sekvenčních palet v přímé spolupráci. Už v tom máme značné know how, nicméně stále je kam se posouvat, tedy průběžně upravujeme, vylepšujeme a hledáme jiná koncepční řešení.
Svět balení:
Používáte při designu obalů moderní metody a postupy typu 3D tisku? Jaké máte v tomto směru zkušenosti?
Tomáš Krejčí:
Nejvíce 3D tisk využíváme pro tvorbu prototypových dílů v případech, kdy sériové díly nejsou k dispozici a je akutní otestovat fixování či zakládání dílu. Tyto technologie nám umožní ve vývoji dále pokračovat, aniž bychom museli čekat na první díly. Problematika využití 3D tisku dílů z hlediska vývoje balení spočívá v tom, že mají jinou hmotnost, pevnost a jiný povrch (který je pro nás klíčový) než díly ze sériové výroby. Většinou jsou nutné další optimalizace prototypu. Je tedy vždy na zvážení, zda se 3D tisk dílu pro vývoj balení nákladově vyplatí.
Svět balení:
Přisoudil byste 3D tisk v packagingu významnější roli do budoucna?
Tomáš Krejčí:
Děláme třeba složitější fixační prvky, které by mělo cenu tisknout. Na druhou stranu naši dodavatelé umějí tento postup nahradit přístupnějšími metodami například odléváním polyuretanu. Z mého pohledu má 3D určitě budoucnost, ale vzhledem k nákladovosti jsou zde nyní ekonomičtější metody k docílení požadovaného tvaru.
Svět balení:
Jak se snažíte zvyšovat kapacitu obalů? Které materiály nebo technologie vám v tom pomáhají?
Tomáš Krejčí:
Důkladným vývojem a neustálým testováním. Využíváme například programy, které jsou schopny definovat a nasimulovat optimální polohu dílu v obalové jednotce z hlediska kapacity. Tvoříme čím dál tím více simulací v CAD programech, kdy hledáme možnosti zvýšení kapacity, ať už jde o tvar dílu, ergonomii nebo požadovanou konstrukci.
Z hlediska materiálů nám nejvíce vypomáhá textil, který díky své poddajnosti umožní zvyšovat kapacitu obalu oproti jiným fixačním materiálům. Problém textilu spočívá v tom, že se jedná o dotykový typ fixace a je tedy zapotřebí zvolit ten správný materiál. S letitou praxí máme dostatek zkušeností na to, abychom v zadání vývoje byli schopni určit, který materiál bude pro povrch dílu vhodný a který nikoliv.
V provozu nám také pomáhá možnost využití robotů a manipulátorů pro zakládání dílů do palet, čímž se odstraňují požadavky na ergonomii, což má za důsledek zvyšující se vytížení dopravních prostředků.
Svět balení:
Jakým směrem se podle vás vyvíjejí inovace a trendy v balení pro automobilový průmysl?
Tomáš Krejčí:
Jsem názoru, že velký důraz bude kladen na automatizaci procesů balení podle požadavků Průmyslu 4.0. Stále více firem začne investovat do robotů pro účely balicích procesů. Za zmínku stojí RFID technologie, které usnadňuje sledování obalových jednotek v procesu.
Svět balení:
Učinili jste s RFID v obalech už nějakou zkušenost?
Tomáš Krejčí:
O RFID zatím uvažujeme. Máme textilní návleky na nárazníky, kterých jsou řádově tisíce. Musí se někde skladovat a evidovat v rámci obalových kont. Velmi by nám pomohla nějaký prvek, který by usnadnil počítání a identifikaci. Jedná se o podstatnou investici a je tedy zapotřebí důkladně posoudit její přínos.
Svět balení:
Když mluvíme o těchto inovacích, máte je možnost sdílet s ostatními kolegy ze skupiny Magna?
Tomáš Krejčí:
Magna provozuje portál, na němž si veškeré závody či jednotlivé divize vyměňují nápady a zkušenosti. Magna Exteriors (Bohemia) je průkopníkem v mnoha řešení. Samozřejmě, vše nejde přenést, každý obalový tým má jiné možnosti a zkušenosti, ale při vzájemných debatách často vznikají nové standardy pro celou skupinu.
Svět balení:
Už jsme na to trochu narazili. Ve výrobě i při dopravě používáte speciální textilní balení pro ochranu nárazníků. Mohl byste jej popsat včetně způsobů jeho využití a péče o tento obal?
Tomáš Krejčí:
Speciálních konceptů balení určené pro kryty nárazníků nebo jiné velké lakované či dezénované díly využíváme v Magně hned několik. Při volbě konceptu je nutné brát v potaz požadavky zákazníka, tvarovou stálost dílu a samozřejmě náklady na pořízení a údržbu. Nejčastěji využívaný je koncept, kdy díl je balen do návleků z textilu a uložen do kovové palety.
Svět balení:
V čem je to výhodné?
Tomáš Krejčí:
Výhodou tohoto konceptu je jeho vysoká kapacita vzhledem k využití textilu a velmi vysoká univerzálnost, jelikož lze využít stejný návlek a stejnou paletu pro desítky typů výrobků. Jeho zápory jsou, že jde o balení, které je v přímém dotyku s pohledovou plochou dílu a je zde poměrně nákladná údržba textilních návleků, které se musejí často prát. Podobným konceptem, který stojí za zmínku je například takzvaný foam cover, v takovém případě je kryt usazen pohledovou plochou do speciálního krytu z tvrzené pěny a následně do univerzální palety.
Svět balení:
Máte další bezdotyková řešení?
Tomáš Krejčí:
V případě požadavku na bezdotykový obal využíváme například konceptu kovových nosičů, jež fixují kryt za nepohlednou plochu a následně jsou pomocí ližin nasouvány do kovové palety. Oproti předchozímu konceptu je zde o něco nižší kapacita palety. Dále potom konstrukce nosičů je buď tvarově nestálá, nebo poměrně pracná z hlediska manipulace.
Další bezdotykový koncept nazýváme Negativ, kdy je díl usazen do CP boxu s vakuově tvářenou plastovou fixací kopírující tvar jeho negativu a boxy opět vkládány do univerzálních kovových palet.
Svět balení:
Údržba a také inventarizace obalů je jedním z velkých tématem. Jak jej pojímáte?
Tomáš Krejčí:
K údržbě obalů je nutné přistupovat už ve fázi vývoje. Vhodnou konstrukcí, využití snadno dostupných náhradních dílů a v neposlední řadě jasně definovaným předpisem údržby. K tomu nám dopomáhá vytvořená a již zmiňovaná standardizace. Skvělým příkladem jsou kovové přepravníky s textilní čelní plachtou. Textilní plachta se velmi často poškodí a je nutné ji měnit. U koncepčně straších palet bylo pro tuto výměnu nutné odstrojit celou střechu palety. Nyní jsou palety vyvíjeny tak, aby plachta držela samostatně, a tedy není nutné při opravě se střechou nijak manipulovat. Máme vytvořeny interní předpisy, které definují frekvence a rozsah čištění obalových jednotek.
Svět balení:
Mluvili jsme už o RFID a budoucí možnosti inventarizace textilních návleků. Jak však probíhá inventarizace nyní?
Tomáš Krejčí:
Ohledně inventarizace Magna realizovala interní projekt pro systémové sledování obalových jednotek v procesu pomocí SAP. Jde o novinku z minulého roku konkrétně pro liberecký závod, kde jsme to vytvořili, nastavili a postupně bude rozšiřovat na další provozy. Nyní můžeme snadno a bez zdlouhavých inventur určit, kolik a kde se nachází obalů. Další nadstavbou by mohlo být sledování obalových jednotek právě pomocí RFID technologie.
Svět balení:
Stojí před vámi a packagingem Magny nějaké další výzvy?
Tomáš Krejčí:
V současnosti pracuji například na vývoji nové kovové univerzální palety, která bude sloužit pro balení krytů nárazníku s využitím konceptu textilních návleků. Paleta by měla být modulární za účelem možnosti opravitelnosti vnější konstrukce a tím snížení nákladů na údržbu. Dále bude obsahovat výklopné fixační prvky, které neovlivní univerzalitu a umožní nám z procesu odstranit případné podpěrné elementy, které standardně nejsou součástí palety. Oproti stávajícím paletám bude mít větší vnitřní výšku při zachování vnějších rozměrů, což pozitivně ovlivní ergonomii a eliminuje riziko poškození dílu při nevhodné manipulaci.
Naše společnost pro nové projekty čím dál tím více investuje do automatizace balení, zejména do roboticky zakládaných palet a interních skladovacích systémů, vždy se jedná se o výzvu nejen pro obalové techniky ale pro celou firmu.
CV Tomáše Krejčího:
Studia
V letech 2012 až 2015 studoval podnikovou ekonomiku a management na ŠKODA AUTO Vysoká škola.
Kariéra
V letech 2012 až 2014 působil jako trainee v CKD centru mladoboleslavské automobilky. Od roku 2015 zastává pozici packaging specialist ve společnosti Magna Exteriors (Bohemia) v Liberci.
Záliby
Horská turistika
Kolo a snowboard
Hudba
Text: Stanislav D. Břeň
Rozhovor vyšel i v časopisu Svět balení č. 102/2019.