Automatizace ve skladování zahrnuje nejen technologii skladu, ale také komplex poprodejních služeb. Jedná se o protiklad běžného skladování, kde musí pracovník skladu chodit za zbožím. V automatizovaném skladu totiž zpravidla přichází zboží ke skladníkovi.

Automatizace dokáže zkomprimovat skladové prostory
V automatizovaných skladech je možné skladovat drobný materiál uložený v přepravkách nebo kartonech (tzv. miniload systémy) nebo paletové jednotky. Automatizovaný sklad bývá vybaven zpravidla dopravníkovým systémem zajišťujícím pohyb zboží, zakladačem, který zboží zaskladňuje a vyskladňuje, a regálovým systémem. Veškeré procesy ve skladu řídí software.
Při stavbě automatizovaného skladu existují dvě možnosti. První z nich je umístění automatizovaného skladu do stávajícího objektu. Poslední skladovací úroveň u paletových skladů se zpravidla pohybuje okolo dvanácti až osmnácti metrů, maximální výška je omezena pouze výškou haly.
Druhým řešením může být tzv. silo. Základ tvoří betonová podlaha, na niž jsou postaveny regály, které jsou nakonec opláštěny. Přestože druhé řešení umožňuje manipulační jednotku ukládat až do výšky čtyřiceti metrů, výška těchto skladů většinou dosahuje cca 26 metrů. Ať už zákazník zvolí první nebo druhou možnost, pokaždé dojde k výrazné úspoře místa ve skladu.
Karel Laube, ředitel společnosti SSI Schäfer, zdůrazňuje, že výška automatizovaného skladu by měla dosahovat alespoň 16 metrů a jeho kapacita by měla být minimálně 2000 paletových míst. Pouze za těchto předpokladů lze dosáhnout rozumné návratnosti nákladů. Volbu automatizovaného skladu však neovlivňuje pouze návratnost investice. Důležitějším rozhodovacím faktorem je totiž vyřešení požadavku na rychlé a přesné zaskladnění a vyskladnění zboží. Automatizovaný sklad někdy může představovat jediné možné řešení.
„Automatizace je vhodná pro firmy s dynamickým rozvojem, které nechtějí dále rozšiřovat skladový areál, ale skladové prostory zkomprimovat. Při volbě automatizovaného skladu s velkou výškou zakládání totiž ušetříte za pozemky pro stavbu dalších skladových hal,“ vysvětluje Karel Laube a dodává, že automatizace je vhodné řešení mj. pro výrobní firmy, kde může automatizovaný sklad plynule navazovat na výrobní linku.
Automatizace ve skladování však nešetří pouze skladovou plochu, ale znamená také výraznou úsporu pracovní síly a manipulační techniky. K úsporám dochází rovněž u nákladů na provoz skladu. Vzhledem k tomu, že v plně automatizovaném skladu nejsou potřeba pracovní síly, je možné z nákladů na provoz odečíst položky za temperování a osvětlení.
Daniel Göllner, produktový manažer společnosti Jungheinrich (ČR), uvádí, že každá firma, která se pro automatizaci ve skladování rozhodne, se snaží především ušetřit pracovní síly. Automatizace dokáže nahradit opakovanou činnost, kterou pracovníci ve skladu vykonávají. Navíc je tato činnost vykonávána lépe a bez chyb. Správné využití automatizovaného skladu rovněž dokáže zvýšit výkon, což se může projevit např. na rychlejší distribuci zboží. „Automatizace však vyžaduje vyšší vstupní investici než klasický sklad. Proto se výhody automatizovaného skladování z hlediska financí vyplatí v delším časovém horizontu,“ dodává Daniel Göllner.

Manipulační jednotka musí splňovat požadované parametry
Existuje seznam zboží, které v automatizovaných skladech je či není možné skladovat? Podobný seznam nikde nenajdete. Obecně platí, že automatizaci můžete nasadit všude tam, kde manipulační jednotka splňuje požadavky na určitý rozměr a hmotnost. Z těchto důvodů se v automatizovaných skladech rozhodně neskladují nadměrně velké a neskladné díly.
„Při vstupu zboží do automatizovaného skladu probíhá tzv. obrysová kontrola manipulační jednotky a také kontrola hmotnosti. Pokud manipulační jednotka splňuje požadované parametry a projde vstupní kontrolou, je možné její uskladnění v automatizovaném skladu,“ tvrdí Karel Laube, podle jehož názoru není problémem ani uskladnění zboží více zákazníků v jednom skladu. „Vzhledem k současným možnostem využití systému identifikace zboží dokáže sofistikovaný software přesně identifikovat manipulační jednotky také z hlediska jednotlivých zákazníků.“
Ke kontrole zboží při vstupu do skladu slouží např. zařízení CARGOSCAN od dodavatele METTLER TOLEDO, jež zjišťováním hmotnosti, objemu a identifikace zboží může významným způsobem pomoci dosáhnout optimalizace vytížení skladových prostor. Tato zařízení nabízejí: automatickou registraci rozměrů a hmotnosti zásob, zlepšení plánování uskladnění, minimalizaci zbytečného prostoru, zvýšení rychlosti a správnosti vyřizování objednávek pomocí kontrolních bodů s verifikací objednávkových dat, automatické rozhodování o zařazení do nejnižších transportních cenových sazeb, sběr statistických dat za účelem možnosti vyjednávat lepší ceny s přepravními společnostmi a efektivní plán vytěžování.
Karel Laube upozorňuje, že předáním automatizovaného skladu do ostrého provozu v žádném případě nekončí spolupráce se zákazníkem.
Automatizované sklady totiž představují sofistikovaná zařízení, u nichž je nutné okamžitě řešit jakýkoli výpadek. Proto hrají nesmírně důležitou roli call centra, která zajišťují veškerý servis a komunikují se servisními techniky působícími v příslušných regionech.
„Pokud systém přestane pracovat nebo nepracuje podle požadavků zákazníka, znamená to zpravidla přerušení provozu ve skladu a následné problémy při distribuci zboží. Proto dodavatelé automatizovaných systémů zajišťují 24hodinovou servisní pohotovost,“ vysvětluje Karel Laube.

Realizace automatizovaného skladu je rozdělena do několika etap
Jak probíhá spolupráce dodavatele se zákazníkem a realizace zakázky? Jan Rindt, product manager automatizačních systémů společnosti SSI Schäfer, uvádí, že dodavatel nejprve vytvoří koncept, který se může na základě požadavků zákazníka měnit. Po podepsání kontraktu probíhá čtyřtýdenní přípravná fáze, během níž vzniká výrobní dokumentace jednotlivých komponent. Poté následuje finální konzultace se zákazníkem, v jejímž závěru zákazník řešení potvrdí. Pak již následuje výrobní proces trvající šest až deset týdnů. Po ukončení výroby dochází k montáži regálového systému, zakladačů a dopravníků. Zároveň je připravován software pro řízení automatizovaného skladu. Následně zákazník potvrdí funkční popis řešení (detailní dokument) a dochází k naprogramování softwaru, který je zákazníkovi vytvořen na míru.
„Software by měl být k dispozici již při zprovozňování zakladačů a dopravníků. V této fázi zpravidla nainstalujeme server, nahrajeme databázový software, zprovozníme pracovní stanice a začínáme celý systém oživovat,“ seznamuje nás Jan Rindt s jednotlivými kroky. „Po oživení následuje dvouměsíční testování za účasti pracovníků zákazníka. Automatizovaný sklad již začíná zboží zaskladňovat, což nám umožňuje provádět testy s reálným zbožím. Po dvou měsících se přechází
na ostrý provoz. Podle požadavků zákazníka pak po určitou dobu dohlížíme na to, jak jeho pracovníci se systémem pracují.“
Po uvedení automatizovaného skladu do ostrého provozu přebírá zakázku CSS oddělení (Customer Service and Support). Zákazník může zvolit několik cest – zapojit do servisních služeb vlastní pracovníky nebo uzavřít s dodavatelem servisní smlouvu a využít celého balíčku služeb společnosti SSI Schäfer, případně možnosti vhodně kombinovat.
„Uzavření smlouvy představuje např. výhodu z hlediska garance rychlosti servisního zásahu. Doba odezvy je pokaždé uvedena v servisní smlouvě,“ podotýká závěrem Jan Rindt.

Václav Podstawka
Autor je šéfredaktorem časopisu NEBEZPEČNÝ NÁKLAD.

Polovičaté řešení nemusí mít smysl

Pokud se někdo rozhodne automatizovat práci běžné manipulační techniky, může dojít k nežádoucímu efektu, kterým je zpomalení práce vozíků. Vozíky jsou koncipovány pro obsluhu člověkem, který dokáže reagovat rychleji. Elektronický systém, který vozíky řídí v případě automatizace, naproti tomu musí počítat s časy pro uklidnění zvedacích zařízení vzniklých od dynamických sil při manipulaci nebo při reverzování vozíku. Provozovatel skladu sice ušetří na pracovní síle, ale přidaná hodnota (rychlost) v tomto případě chybí. Taková řešení bývají výhodná převážně pro opakované, na rychlost ale méně náročné manipulace, a mohou odstranit především chybovost lidského faktoru.
Specialitou stojící za samostatnou kapitolu jsou automatizace liniově vedených (mechanicky nebo indukčně) systémových vozíků. Zde mohou být dosahované časy manipulací prakticky shodné nebo i lepší než při lidské obsluze. Dostupnou jednoduchou pomůckou automatizace je v tomto případě technologie RFID a skladová navigace. Pro stávající sklady tak může být tento způsob automatizace finančně velmi zajímavá varianta.
Pro novostavby výškových skladů (výška až 35 metrů) pak není dobré volit polovičatá řešení. Daleko lepší volba je plně automatizovaný sklad s úsporou pracovní síly, odstraněním chybovosti a se spolehlivým a rychlým provozem. Opláštění budovy zde může být montováno přímo na regálovou konstrukci (regálová sila).
Poradci naší firmy jsou připraveni diskusí s koncovým uživatelem navrhnout vždy optimální variantu a připravit nabídku komplexní dodávky celé technologie na klíč.

Daniel Göllner, Jungheinrich (ČR)

THIMM Packaging tiskne HQPP

Společnost THIMM Packaging rozšířila standardní flexopostprint o nový tiskový stroj s aktuálně nejnovější technologií High Quality Post Print (HQPP). Zákazník tak může volit mezi flexopředtiskem (preprintem), ofsetem či HQPP.
Hlavními přednostmi zařízení HQPP je vysoká jemnost rastru (tiskové rozlišení až 60 linek/cm) a možnost lakování, čímž se docílí zvýraznění barev a zvýšení lesku. Stroj umožňuje tisknout až šesti barvami včetně laku, a to na formáty do 1520 x 2000 mm. Součástí stroje je i sušicí zařízení, které umožňuje lakování i kvalitních křídových papírů, které jasnost barev ještě umocní. Infračervené sušení je plynule regulovatelné a nastavitelné jak celoplošně, tak parciálně. Každý přířez je před vtažením do tiskového stroje automaticky zarovnán, což zajišťuje naprostý soulad tisku s následným výsekem. Nový stroj je vybaven kontrolními kamerami, které porovnávají tisk a přesnost soutisku jednotlivých přířezů se stanovenou předlohou a v případě nesrovnalostí jej automaticky vytřídí. Aby nedocházelo ke kolísání viskozity barev, resp. aby intenzita barev zůstala během celé zakázky konstantní, je teplota v barevnících udržována na stále stejné úrovni.
Nevyužité barevníky lze za chodu stoje připravit pro další zakázku, čímž se ušetří čas na přípravu tisku. Rastrválce se pak dají automaticky vyměnit během tří minut. Celý výrobní proces od přísunu přířezů, které se mají potisknout, přes vlastní tisk a přesun již potištěných přířezů ke zpracovatelským strojům probíhá zcela automaticky.
High Quality Post Print se stává výhodnou alternativou pro obaly, které se doposud tiskly ofsetem. Ideální uplatnění tohoto způsobu potisku jsou prodejní obaly (shelf ready packaging), u kterých je důležité výrobek v místě prodeje zviditelnit a upoutat spotřebitelovu pozornost
THIMM Packaging investoval do nového stroje přes čtyři miliony EUR.