Při návrhu protikorozní ochrany se většinou vychází z předpokladu pravidelných dodávek stejného (alespoň z hlediska materiálu) produktu v typizovaných přepravních obalech. Celkový systém balení se navrhuje tak, aby ochrana byla co nejjednodušší a tím také nejlevnější. V případě přepravy velkých strojů není tento postup použitelný, neboť každý takový stroj je víceméně unikátní a často se poslední změny provedení dotvářejí až těsně před balením.

Proto je v těchto případech zapotřebí individuální přístup spojený s aktivní komunikací mezi výrobcem na straně jedné a všemi osobami spojenými s balením a přepravou na straně druhé. Protikorozní ochrana, ale také typ balení a způsob uložení tak vzniká a přetváří se průběžně podle zvoleného typu přepravy, cílové destinace nebo podle změny povrchových úprav při opakovaném testu chodu celého stroje.

Zejména v těchto případech zákazník ocení dostupnost okamžitého servisu a konzultací, které poskytují společnosti dodávající jak vnější obalový materiál, tak kvalitní materiály zabezpečující protikorozní ochranu. Před samotnou výrobou je společně s technology navržen projekt protikorozní ochrany a následného balení, popřípadě také přepravy, jedná-li se o nadrozměrný náklad.

Vnitřní ochrana byla komplikovaná

V modelovém případě, který je předmětem tohoto textu, se jednalo o kompresorové jednotky, které bylo zapotřebí chránit nikoliv pouze z vnější pohledové části, ale zejména bylo nutné zabezpečit vnitřní uzavřené okruhy, které se skládaly ze vzduchových kompresorových částí, z vodního okruhu pro chlazení a z olejového pracovního okruhu.

Již při samotných posledních testech se uzavřené olejové potrubí plnilo olejem, který obsahoval inhibitory koroze tak, aby po jeho vypuštění došlo k usazení těchto inhibitorů na vnitřním povrchu všech cest a byla zajištěna ochrana po dobu nezbytně nutnou k transportu a uvedení celé jednotky do provozu.

Po úspěšných testech byla jednotka převezena na jiné pracoviště, kde se konzervoval vodní okruh. Ten nemohl být konzervován během posledního testu, neboť vnější chladicí okruh byl příliš obsáhlý na dostatečné prosycení chladicí lázně inhibitorem. Navíc jedna z podmínek zákazníka byla schopnost přepravy v podmínkách pod bodem mrazu a bylo nutné zajistit, že i přes vypuštění chladicí soustavy případné zbytky kapaliny např. v kapilárách chladiče nezpůsobí popraskání nebo jinou nevratnou škodu. Proto se kromě ochrany proti korozi muselo zajistit, aby kapalina byla nemrznoucí alespoň do -30 °C.
Po posledním testu se tedy chladicí okruh proplachoval na improvizovaném pracovišti pomocí ponorného čerpadla a následně se vypustil. Vzduchové části vnitřního prostoru byly chráněny pomocí vypařovacího inhibitoru koroze. Vzhledem k tomu, že zákazník vyžadoval jistotu odstranění všech nežádoucích prvků uvnitř stroje před jeho zprovozněním, byly umístěny kapsle s inhibitorem na zaslepovací přírubu, u které byla jistota, že bude před spuštěním odstraněna.

Vnější ochrana posloužila současně jako obal

Vnější prostory byly poté chráněny klasickou cestou pomocí vypařovacích inhibitorů, které se uvolňovaly z fólie VCI Zerust Valeno. Tato fólie současně sloužila jako obalový prostředek pro celou jednotku a byla svařena po celém obvodu k přířezu, jenž byl předem umístěn pod stroj. K citlivějším rozvodům se pro rychlejší účinek instalovaly přídavné kapsle obsahující totožný inhibitor.

Po zabalení do antikorozní fólie byla celá jednotka umístěna do bedny, která splňovala kritéria pro nejnáročnější přepravní a skladovací podmínky. Její střecha byla izolována speciální asfaltovou fólií a celá bedna byla po dokončení zatřena latexovým nátěrem pro vyšší odolnost.

Jakub Hájek, aplikační inženýr, Excor-Zerust, s. r. o.