Již několik let vyvíjejí přední firmy vhodnou a ekonomicky přínosnou kombinaci obalů a pasivních radiofrekvenčních tagů. Pro český obalový průmysl se v tomto směru stal přelomovým rokem právě ten letošní. Vývojová týmová spolupráce druhé největší pekárenské společnosti v České republice, PENAM, a. s., a bruntálské společnosti Alfa Plastik, a. s., dosáhla při označování pekárenských přepravek komerčně úspěšné fáze. O souvislostech tohoto významného úspěchu jsme hovořili s Janem Čechem, technickým ředitelem závodu Plasty, a vedoucím vývojového týmu a s Janem Czernínem, ředitelem závodu Plasty.

Svět balení: Udržet se přes sedmnáct let na trhu přepravek je možné jen na základě intenzivního výzkumu a vývoje. Co všechno jste pro to udělali?
Jan Czernín: Posledních zhruba osm až devět let je náš vývoj nových výrobků podložen velmi úzkou spoluprací s odběratelem, popřípadě se zástupcem zákazníka. Výrobek se tak stává svým způsobem jedinečným, neboť je určen jedinému odběrateli. Tento princip byl využit v celé řadě případů. Vzpomenu ty nejvýznamnější. Jednalo se vývoj s následnou výrobou přepravek na léčiva pro GEHE/OCP, přepravek na léčiva pro Aliance Unichem (ocenění Obal roku 2006), přepravek na láhve Rajec nebo přepravek na láhve Radegast s IML (ocenění Obal roku 2007).
Vývoj musí také akceptovat a respektovat práci marketingu, která vychází z požadavků běžného trhu se širokým spektrem uživatelů. Výrobek se sice stává univerzálnějším, ale jeho uvedení na trh je složitější. Takto byl např. realizován vývoj přepravky na pečivo PL1 (Obal roku 2000) nebo přepravky na zeleninu OZS 2 (Obal roku 2002).
Při vývoji jsme vždy kladli důraz na splnění požadavků norem a zákonných předpisů, na to, aby obal byl zdravotně nezávadný, dostatečně pevný a tuhý, a to při minimální možné hmotnosti. Plně jsme respektovali technické požadavky cyklického oběhu obalů, toho nejsložitějšího logistického řetězce mezi výrobcem a koncovým zákazníkem.
Pokud se snažíte a máte výsledky, zákazníci vás osloví, ale musejí o vás neustále vědět. Prostřednictvím našich obchodníků je tedy průběžně informujeme a jsme s nimi v kontaktu.

SB: Když jsem před časem navštívil vaši firmu, představili jste mi pod podmínkou mlčenlivosti nový výrobek. Dnes už o něm můžeme hovořit, jde o plastovou přepravku s tagem RFID. Ten by, myslím, právě bez úzké spolupráce s odběratelem nevznikl…
J. C.: Asi ne. Stále jsme se sice zaobírali myšlenkou, že čas pro RFID musí přijít, vždyť je užíván více než půlstoletí – od doby, kdy ho za druhé světové války začala britská RAF používat k identifikaci vlastních letadel. Od té doby došlo k použití RFID téměř ve všech odvětvích průmyslové činnosti. Ani my jsme nezůstali stranou. Ve spolupráci s firmou GEHE/OCP (dnes Celesio) byly vyvinuty a vyrobeny již před deseti lety přepravky s tagem RFID. Po testovací sérii, která potvrdila všechny předpoklady a přínosy, bylo od další realizace ustoupeno. Důvodem byly vysoké náklady na změnu z dosud používaného čárového kódu na technologii RFID. Realizace byla tedy odsunuta na dobu pozdější. Přepravky proto dodnes vyrábíme v provedení umožňujícím založení tagu RFID. Samotné založení je velmi snadné a může jej provést sám uživatel na svých výrobcích prakticky ze dne na den a kdykoliv. Musí však přijít s vizí a s dostatkem prostředků na to, aby technologii RFID zavedl a začal ji užívat. Jako tomu bylo u společnosti PENAM.

SB: Jaké byly požadavky tohoto zákazníka na novou přepravku?
Jan Čech: Dlouholetá praxe zákazníka při používání plastových přepravek, které obíhají mezi dodavatelem a prodejnou až čtyřikrát denně, byla krátkou konzultací konkretizována do podoby přepravky s RFID tagem, který nesmí dojít k úhoně ani při mytí vodou pod tlakem. Přepravka měla mít modul 600 x 400 x 131 mm a bezproblémově se pohybovat po transportních a válečkových tratích, být sama se sebou stohovatelná, ale současně by neměla být stohovatelná se žádným stávajícím obalem na trhu. Měla by snést zatížení ve stohu 320 kg a mít nosnost 10 kg. Předností by měla být snadná identifikovatelnost a hmotnost by neměla být vyšší než 1450 gramů. Je nutné zdůraznit, že ode dne zadání zakázky na vývoj výlisku a výrobu formy jsme do 20 týdnů zahájili produkci prvních kusů.

SB: Jak splnila přepravka očekávání?
J. C.: Odpovědí jsou plně automatizované linky, nízké výrobní náklady, vysoká produktivita se špičkovou jakostí, do posledního detailu sledovaný tok výroby, průběžný přehled o výrobě, meziskladech, skladech a expedici. Je možno dosledovat i detailní drobnosti, například zda se přepravky vrátily nebo zda a kde si je někdo ponechal. Díky tagu má každá přepravka své jedinečné číslo a návazně po jeho načtení mobilní čtečkou a srovnání databází výrobce a majitele přepravek je k dispozici jasný výsledek. Případný právní postih by vycházel z jednoznačných, nezpochybnitelných důkazů.
Všechny tyto výhody jsou určeny pro novou pekárnu v Praze, která by právě v těchto dnech měla zahájit zkušební provoz. Modernizace PENAM, a. s., výstavbou nové pekárny nekončí, měla by pokračovat modernizací stávajících provozů.

SB: Jaká je dnešní cena aplikovaných tagů? Co se změnilo od doby, kdy právě nebývale vysoké náklady odradily i tak prosperující společnost, jakou byla GEHE/OCP, od definitivní realizace projektu?
J. Č.: Když jsme začínali s projektem pro GEHE/OCP, byla cena tagu okolo marky padesát a náklady na technologii byly zhruba čtyřikrát vyšší než dnes. Miliony přepravek v pobočkách této nadnárodní společnosti zvedly částku na modernizaci vysoko. Přesto se počítalo s jejich pokrytím, a dokonce bylo vyrobeno téměř dvacet tisíc přepravek pro tagy RFID. Souběžně v této době se však firmě naskytla možnost expanze na východ, sever a jih Evropy, návazně pak do rozšířené EU. A tak byly investice uvažované pro RFID program přesměrovány na výstavbu nových poboček a na získání nových trhů.
Ještě začátkem tohoto roku jsme hovořili o ceně tagu na úrovni deseti až dvanácti korun, což bylo pro PENAM přijatelné. Ke dni zahájení výroby klesla cena tagu pod šest korun, což už je položka v ceně přepravky více než přijatelná. A nejenom pro PENAM – ukazuje se, že i pro další firmy.

SB: Pokud je mi známo, výroba velké vstřikovací formy trvá minimálně šestnáct týdnů, a to musí být hotova celá technická příprava, od návrhu výrobku po konstrukci formy, což zabere minimálně pět týdnů. Pokud připočtu následnou výrobou přepravek, která trvá nejméně tři týdny, tak buď neumím počítat, nebo jste přistoupili na nereálný termín.
J. C.: Když to shrnu, uvědomovali jsme si téměř nesplnitelný termín. Ale kdo chce na dnešním globalizovaném trhu uspět, nemá jinou možnost než zkrátit dobu odpočinku a spánku. Prakticky ani ne za týden jsme společnosti PENAM představili 3D model přepravky, předběžnou výkresovou dokumentaci a fyzický model vyrobený ze stávající přepravky na pečivo typu N…
Představení přepravky mělo úspěch, hodinu po zahájení jednání jsem měl v ruce objednávku na výrobu formy a předběžnou objednávku na výrobu sto tisíce přepravek ještě v tomto roce. To se mi za pětatřicet let vývojářské praxe ještě nestalo.

SB
: Vyskytly se během realizace projektu problémy?
J. Č.: Prakticky měsíc po vydání dokumentace na výrobu nástroje, kdy bylo zhruba 80 % formy už hotovo, se změnil rozměr a velikost tagu a samozřejmě i jeho cena. Tag byl dvakrát větší, z kruhového tvaru se stal obdélník a cena byla poloviční. Nešlo nereagovat. Během šestatřiceti hodin byla změna tvarů předána do výroby nástroje. Horší to bylo v oblasti periferií.

SB: Periferií? Vyrobíte přepravku, nalepíte RFID tag – tak jaké periferie?
J. Č.: Zapomněl jsem uvést, že jsme se rozhodli tag chránit proti mechanickému poškození, proti vodě a proti chemikáliím, které se používají na mytí přepravek. S ohledem na cenu jsme víčko pro tag lisovali současně s přepravkou v otvoru rukojeti. Tento nápad ušetřil výrobu další vstřikovací formy a výrobu víček na dalším vstřikovacím stroji.
Nalepení tagu provádí obsluha vstřikolisu v mezičase, stejně tak jako zavaření víčka nad tagem pomocí ultrazvukového poloautomatu. A to je jedna z těch periferií. Potřebujete svářecí sonotrodu podle tvaru víčka. Měli jsme štěstí – ve firmě Branson, kde jsme výrobu zadávali, nebyl ještě nařezán materiál, u titanu to není malá částka. A tak šla do výroby už jen ta správná sonotroda. Ovšem svařovací stůl, který jsme si dělali sami, byl už hotov. Nezbývalo nic jiného než vyrobit nový.

SB: První vzorky jste předali na den přesně, stihli jste i náběh výroby?
J. C.: První vzorky jsme vyrobili v termínu. Horší to bylo s rozjezdem výroby. Přestože jsme naše dodavatele upozorňovali, že požadujeme materiál a koncentrát na výrobek pro styk s potravinami a dostali jsme od nich veškeré podklady a garance, zůstal zadržen v záchytu barvicí koncentrát. Tři dny před zahájením výroby nám autorizovaná osoba, ITC Zlín, která pro nás zkouší a ověřuje materiály a barvicí koncentráty, sdělila, že ten potřebný obsahuje těžké kovy v míře, která je pro daný výrobek nepřípustná. Museli jsme oslovit všechny nám známé dodavatele a požádat je o pomoc. Díky pochopení firmy Finke, která si zakládá na tom, že nikdy nepoužila ve výrobě koncentrátů těžké kovy, jsme mohli během jediného dne odzkoušet jejich koncentrát. Druhý den odpoledne nám ITC Zlín potvrdil jeho zdravotní nezávadnost pro styk s potravinami a třetí den byl expedován k nám. Nebýt pochopení a maximální ochoty tohoto dodavatele nám pomoci, rozjeli jsme výrobu s dvou- až třítýdenním zpožděním. Tak dlouho trvá běžně vyvzorování, odzkoušení a následná výroba koncentrátu.
Výrobu jsme tedy zahájili s jednodenním zpožděním a zároveň přijali opatření pro dodržení konečného plnění. Do čtrnáctého září prvních 20 000 ks a do dvacátého prosince 100 000 ks. Pro představu – je to produkce přes tisíc kusů denně.

SB: Jak proběhlo odladění formy pro sériovou výrobu a návazné odladění svařování ultrazvukem?
J. Č.: Forma byla už po druhém zkoušení uvolněna pro první výrobní dávku. Kupodivu ani svařování ultrazvukem nepřineslo zásadní problémy a bylo dotaženo pro sériovou výrobu během dvou dnů. Více problémů jsme měli s instalací RFID čtečky a s oživením softwaru. V prvních dnech výroby jsme se dostali do kolapsu, hromadily se nám vyrobené přepravky a my jsme nedokázali zkontrolovat, zda je zavařený tag funkční. Prověrkou celé technologie jsme se dostali až k výrobci tagů. Zavedli jsme operaci vytřídění vadných tagů a následné uvolnění dobrých do výroby. Další zásilka od výrobce by už měla být v naprostém pořádku.

SB: Jaká byla bezprostřední reakce odběratelů na vaši inovaci?
J. Č.: Investice do technologie RFID a do nových přepravek dosahuje podle velikosti firmy několika desítek milionů a u větších firem až několika stovek milionů korun. To je limitující faktor. Přesto se nám již ozvala další firma, která má rovněž zájem o komplexní řešení. Naše společnost proto začala úzce spolupracovat s renomovanými firmami a podílí se s nimi na komplexním řešení celé technologie RFID. Zájem projevily i některé maloobchodní řetězce.
Domnívám se, že pro plastové přepravky nastal okamžik změny. Z prostého kusu plastu, do kterého se natlačilo zboží, se stal výrobek se zcela jinými užitnými vlastnostmi. Nese v sobě jedinečnou identifikaci sebe sama, je schopen pojmout informace o obsahu, který byl do něho uložen, ať už se jedná o druh výrobků, jejich počet, případně komu jsou určeny, kde a jak dlouho mají být uloženy, kdy vyskladněna atd. Tyto informace, které jsou do tagu zapsány, mohou být pro další oběh zboží přepsány a nahrazeny informací novou. Garance deseti tisíc opakujících se zápisů postačuje na běžnou životnost přepravky.

SB: Děkujeme za rozhovor.
Vlado Volek

Box 1: Ing. Jan Čech
Vystudoval Vysokou školu báňskou v Ostravě.
Pracuje ve výzkumu a vývoji od roku 1974 a v oboru vstřikování plastových výrobků od roku 1992. V současné době je technickým ředitelem závodu Plasty a vedoucím vývoje ve společnosti Alfa Plastik, a. s.

Ing. Jan Czernín
Vystudoval Vysoké učení technické v Brně.
Pracuje v oboru vstřikování plastových výrobků od roku 1984. Dnes je ředitelem závodu Plasty ve společnosti Alfa Plastik, a. s.

Box 2: Chráněná inovace
Přepravka má celou řadu zcela nových prvků. Jedná se o několik prioritních řešení. Na modul 600 x 400 mm je přepravka stohovatelná jen sama se sebou a není stohovatelná se žádným stávajícím obalem na trhu. Dno je konstruováno pro bezproblémový pohyb po transportních a válečkových tratích. Krytí tagu je vodotěsné a robustní, odolné vůči mechanickému poškození. Není nutná výroba další formy pro krycí víčko tagu.
Přepravka je chráněna podle práva k ochraně průmyslového vlastnictví ve prospěch Alfa Plastiku a jeho odběratelů.