říká jednatel První obalové společnosti.

V důsledku globalizace ekonomiky a stále sílící snahy o úspory výrobních nákladů přesunují nadnárodní společnosti realizaci své produkce nebo alespoň její části za svými zákazníky nebo do oblastí s výhodnějšími podmínkami. Děje se tak obvykle v krátkém časovém limitu a pokud možno bez přerušení výrobního procesu. Úkolem nejen logistických ale i obalových firem je tyto přesuny umožnit stejně tak jako pomoci exportérům dopravit nepoškozené stroje, zařízení a další produkty ke vzdálenému zákazníkovi. Možnosti a specifika přepravního a exportního balení jsme probírali s Jaroslavem Kubešem, ředitelem První obalové společnosti, s. r. o., která reprezentuje v České republice skupinu Pregis Corporation.

Svět balení: Vaše firma je členem mezinárodní skupiny Pregis, která se řadí mezi největší světové výrobce materiálů pro ochranné balení. V rámci svého portfolia služeb nabízíte také exportní balení zásilek do celého světa, zejména pak do oblastí se ztíženými klimatickými podmínkami či se zvláštními ekologickými nebo přepravními předpisy.
Odkud pocházejí objednávky, na jejichž základě tyto služby poskytujete?
Jaroslav Kubeš: Stojí za nimi zejména stále se rozšiřující flexibilita výroby a ve velké míře také „renesance“ české strojírenské výroby. Velké mezinárodní společnosti stěhují svoje výroby z jedné strany zeměkoule na druhou s poměrně velkou frekvencí. My nabízíme efektivní, bezpečné a rychlé řešení.
Pokud se např. výrobce rozhodne, že za tři měsíce přestěhuje linku ze střední Evropy do Jižní Ameriky v průběhu osmi dní, a výroba přitom nebude prakticky přerušena, náš postup vypadá následovně. Spolu s technology výrobce určíme způsob demontáže zařízení a dopředu vyrobíme sadu přepravních obalů. Linka se pak rozebírá a balí po částech, jak postupuje výrobní proces. Zabalené části se postupně převážejí na letiště a odesílají do cílové země. Tam začíná okamžitá montáž a výroba. Ve stejné době se konec linky v zemi původního působení teprve balí a přepravuje. Jsme schopni přemístit funkční výrobní linku téměř bez přerušení a bez poškození.
Úkolem obalářů je také pomoci zabezpečit export strojů a celých investičních celků dnes expandujícího českého strojírenského či elektrotechnického průmyslu. Naši specialisté pak navštíví výrobce, prohlédnou a změří zařízení, domluví se, kde budou probíhat dělicí roviny, na jak velké díly se celé zařízení rozebere, a identifikují části mimořádně citlivé na klimatické a mechanické namáhání. Před expedicí dodají exportérovi hotové prefabrikované obaly a zařízení do nich zabalí. Aby nemohlo dojít k žádnému poškození v průběhu přepravy a následného skladování v cílových oblastech exportu, obvykle se zařízení balí do těžkých dřevěných či překližkových beden a bariérových obalů. Do nich přidáváme technické prostředky, které zabraňují vzniku a průběhu korozních dějů, tedy vysoušedla nebo vypařovací inhibitory koroze.
Kromě technického poradenství, které poskytujeme již před zahájením výroby a které např. zabraňuje produkci nepřepravitelných dílů, realizujeme také kompletní nakládky a fixace strojů a zařízení na přepravních prostředcích a kontejnerech.
Pokud je již zařízení uloženo v bednách a dopravuje se z Evropy třeba na Dálný východ po moři, nachází se již ve stabilních podmínkách. Kontejnerové lodi plují vzhledem ke své velikosti poměrně klidně, náklony zde většinou nedosahují dramatických hodnot a ani teplota mořské vody se výrazně nemění. Největší zátěž pro obaly představuje doprava do přístavů, a to zejména, pokud probíhá po železnici. Náklad je vystaven velkému mechanickému namáhání. Tomu je pak třeba přizpůsobit kvalitu obalů.
Naše firma se specializuje na balení věcí, které jsou buď velmi těžké, velmi rozměrné nebo velmi citlivé. Výrobky těchto skupin bývají také velice drahé. Jedná se o úžasné logistické projekty, kterých se účastní i největší letadla na světě. Pro všechny zúčastněné je to velká výzva a velmi příjemná práce.

SB: Co největšího a nejméně obvyklého jste balili?
J. K.: K objemným a těžkým projektům, na kterých jsme se v minulosti podíleli, patřila např. přeprava 24 mlýnů na uhlí o celkové hmotnosti kolem 35 tis. tun do tepelné elektrárny v Turecku, jejíž průměrný díl vážil 5 – 7 tun a nejtěžší až 43 tun. Největší však byla pec na pálení cementu, která vážila 80 tun a byla 100 metrů dlouhá. Byla uložena celkem na pěti železničních vagonech, ale přitom mohla být upoutána jen na dvou místech, aby se spojení vagonů neroztrhlo. Náklad putoval do bratislavského přístavu, kde byl naložen na loď.
A zatím největší bedna sloužila pro přepravu mycí linky do USA. Měla rozměry 1200x400x400 cm a hmotnost 300 tis. kg.
Na druhé straně umíme zabalit výrobky, které jsou drobné, ale velmi cenné. Jedná se o různé speciální elektronické díly, součástky, jež jsou citlivé na světlo či znečištění atmosféry a které může i běžná úroveň vlhkosti vzduchu nenávratně zničit.
Ostatně naše společnost byla již od svého vzniku v roce 1991 průkopníkem moderního způsobu balení. Námi zavedené standardy byly často přijímány jako průmyslové standardy pro balení technických výrobků.
Balíme také hudební nástroje. Pro velkého českého výrobce klavírů se nám podařilo vyřešit problém ochrany před nízkou a současně vysokou vlhkostí pro export jeho produkce do USA. Ke klavíru zavařenému do hliníkové fólie se přidávaly přírodní sorbety, které dokázaly vlhkost uvolňovat i zpětně odebírat – podle teploty okolní atmosféry. Místo vysoušedel zde zafungoval systémový produkt. S touto myšlenkou přišel sám výrobce a naše firma vymyslela způsob, jak nástroj zabalit.

SB: Vraťme se na český trh, kde současný vývoj produkce automobilového průmyslu slibuje právě obalářům rostoucí zakázky. Jen samotná Škoda Auto oznámila, že v letošním roce potřebuje vyrobit o 36 tisíc vozů víc, než plánovala, a předpokládá 10% růst výroby i pro další roky. Jaké novinky přinesla tato expanze do obalové praxe?
J. K.: Škoda Auto Mladá Boleslav tím, že od počátku vyvíjela tlak na outsourcing veškerých obalových prostředků, donutila dodavatele obalů, aby se velmi rychle naučili balit levně a efektivně. Paradoxem je, že ačkoliv počáteční požadavky na obaly a obalové materiály volaly po levných a ještě levnějších obalových řešeních, během pěti let se trend obrátil. A jen ten nejtrvanlivější obal a nejkvalitnější obalový materiál byl a je přípustný na zabalení dílů pro automobilový průmysl. Nastal tedy odklon od jednocestných obalů k vratným, což znamenalo, že životnost obalu se musela prodloužit na celou dobu životnosti modelu. Právě Škoda Auto má v rámci koncernu VW vytvořený pool obalů, ze kterého si jednotlivé závody unifikované obaly odebírají, a když už je nepotřebují, postupně je vracejí zpět. Samozřejmě existují díly, pro které se vyrábějí obaly speciální konstrukce a speciálních rozměrů.
Hlavním trendem v používaných materiálech se stala náhrada ocelových přepravních palet plastovými. P
lastové palety a přepravky vyhrály boj o automobilový průmysl na celé čáře. Jsou totiž lehké a přitom houževnaté, odolné a přitom šetrné k balenému dílu, omyvatelné, potiskovatelné a mají všechny potřebné vlastnosti, aby obstály i při mnohdy nešetrném zacházení v automobilce.
V dnešní době se ocelové přepravníky najdou pouze jako jednoúčelové nebo speciální přepravníky pro konkrétní díly – např. pro spoilery, nárazníky nebo pro části, které nelze umístit do univerzálních obalů. Ovšem pozor – v posledním roce opět slýcháme v českém automobilovém průmyslu otázky, proč vlastně nastal tak velký odklon od ocelových přepravních obalů, které měly řadu výhod. Nebyly příliš drahé, byly mimořádně odolné, jsou u nás známé, dlouho používané a umíme je opravovat. Ještě před dvěma lety by myšlenka na ně byla vykládána jako kacířská. Kdo ví, třeba se po zkušenostech s často nešetrnou manipulací s obaly autodílů v rámci zrychlujícího se výrobního procesu dočkáme dne, kdy se znovu v naší automobilce objeví standardní ocelové přepravky.

SB: Můžete tedy shrnout, jaké obaly se dnes pro balení subdodávek pro výrobu automobilů na českém trhu používají?
J. K.: Rozvoj automobilového průmyslu v ČR naučil obaláře vyrábět místo jednocestných takové obaly, které jsou vhodné pro opakované použití a jsou pokud možno univerzální. Musí např. sloužit k uložení dílu ovládacího panelu, který je určen pro auto s pravo- i levostranným řízením. Přepravní obal musí umožnit ukládání obou těchto dílů do stejné přepravky.
Dnes už jsou k dispozici obaly, které se vyrábějí tvarováním ve formě, ať už jsou z polystyrenu nebo ještě lépe z polypropylenu. Jsou mimořádně šetrné vůči balenému výrobku, a přitom mají velkou mechanickou odolnost při přepravě. Takové obaly se hodí zejména na balení buď velmi citlivých, anebo drobnějších dílů, ať už se jedná o střešní nosiče nebo o zadní skupinové svítilny. Vyvinuli jsme i polypropylenovou pěnu určenou pro tepelné tvarování. Roste počet obalů vyrobených z kombinace polypropylenových desek (Cartonplast, ConPearl) a zesíťovaných nebo nezasíťovaných polyetylenových pěn. Výsledkem jsou kvalitní jednoúčelové přepravky.
Používané jsou i obaly, které se nesvařují ani nelepí, ale šijí se. Mám na mysli obaly z netkaných textilií, které tvoří velké množství závěsných kapes v přepravním obalu, do kterých se dávají plastové výlisky. Závěsná kapsa se pak svým tvarem přizpůsobí vloženému dílu. Používají se zejména na balení tvarově komplikovaných dílů.
Pro automobilky vyrábějící luxusní a extrémně drahé vozy však výše uvedené obaly nestačí. Jejich příslušenství je rovněž velmi nákladné, takže si vytvářejí pro každou výrobkovou skupinu své speciální obaly. Ty mohou být z těžkých vlnitých lepenek, ze dřeva nebo z kombinace pěny, dřeva a lepenky. Vznikají tak sofistikované obaly, které jsou dokonalé a drahé. Pro sériovou výrobu, jakou praktikuje automobilový průmysl v České republice, jsou však zatím nepoužitelné.

SB: Děkujeme za rozhovor.
Ladislava Caisová

Box: Ing. Jaroslav Kubeš
absolvoval VŠCHT, obor elektrochemie, a postgraduální studium na Matematicko-fyzikální fakultě UK v Praze. Pracoval ve výzkumu, ve Státním výzkumném ústavu ochrany materiálu (SVÚOM) a obalovém ústavu (IMADOS), kde se zabýval mimo jiné problematikou atmosférické koroze a ochranným balením technických výrobků. V roce 1991 byl jedním ze zakladatelů První obalové společnosti. Dnes je jejím ředitelem a jednatelem.